1.1 外观

目检，有效表面应色调均一，不允许有龟裂、疙瘩、结合力不牢以及异物的附着或其他对使用上有害的缺陷。

1.2 厚度

采用量具直接测量涂层的厚度，或用金相法测量涂层横断面的厚度，或用无损测厚仪测量。按GB/T 11374-2012的规定执行。 厚度应满足协议要求。

1.3 结合强度

涂层与基体的结合强度，按GB/T 8642-2002 进行测试，应达到协议要求。

1.4 硬度

耐磨用陶瓷涂层的硬度，按GB/T 9790-1988的规定测量，应符合协议要求。

1.5 孔隙率

耐腐蚀涂层经封孔后的涂层孔隙率，按铁试剂法进行检查，涂层表面应没有通向基体的气孔。

1.6 热震性

耐热涂层的抗热震性，按下述方法试验，涂层不允许有龟裂、剥离或翘起。

试验方法：用制品为试样，或采用同等材质，与制品同等条件制备试样。基体尺寸为长50mm、宽50mm，厚5-6 mm，调好试验温度，即氧化铝为800摄氏度，氧化锆为900摄氏度。然后，试样和托架一起放入加热炉中加热，到温后保温10 min取出，再一起放入常温的清水中激冷。观察试样表面涂层有无裂纹、剥离或翘起。加热沪用电阻炉，温度波动范围±5摄氏度。托架最好用不锈钢作支架并用不锈钢丝网作支撑面。

1.7 其他性能

陶瓷涂层的其他性能，如摩擦系数、辐射率、介电系数、对显微组织的要求等，可按协议规定的方法进行检测。

二、要求检验的项目是什么？

所有的陶瓷喷涂层，除外观必须符合1.1条的要求外，依其应用的不同，建议按协议检验如下的有关项目。

2.1 用于耐磨的陶瓷涂层

要求检验厚度、结合强度和硬度。分别按1.2，1.3 和 1.4 条的规定进行。并满足要求。

2.2 用于耐腐蚀的陶瓷涂层

要求检验厚度、结合强度和孔隙率。分别按1.2,1.3 和1.5 条的规定进行，并满足要求。

2.3 用于耐热的陶瓷涂层

要求检验厚度和耐热震性。分别按1.2 和1.6 条的规定进行，并满足要求。

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热喷涂陶瓷涂层的质检最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

浅谈液相等离子喷涂最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

空心氧化钇稳定氧化锆粉制备热喷涂热障涂层的优势最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

送粉器是热喷涂、冷喷涂、熔敷、粉末球化等粉末加工设备的核心部件，送粉过程的连续性和均匀性将直接影响粉末加工过程的稳定性。目前常用的送粉器大致可分为转盘式送粉器、沸腾床式送粉器、螺杆式送粉器、刮盘式送粉器、鼓轮式送粉器和电磁振动式送粉器。我们以较常见的转盘式送粉器为例，不同热喷涂设备对于氧化物而言，送粉率在35-50g/min.；对于打底粉而言，送粉率15-25g/min.这个参数比较安全：在不提高功率的情况下，涂层的硬度是理想的。如果大幅提高或降低送粉率，会造成粉材熔化不充分或过熔，导致涂层缺陷增多，尤其是硬度表现不达标。

另一方面，针对不同粒度、流动性的粉体，也要选择匹配的送粉器：

1、转盘式送粉器就无法适用于粉末粒度细小、流动性较差的微纳米粉末；

2、沸腾床式送粉器因为靠气体输送粉材，故适用性较宽，但送粉精度不高；

3、螺杆式送粉器可适用于干、湿粉末及微小颗粒粉末。但由于利用螺杆间距送粉，难以实现微量送粉；

4、刮板式送粉器不适合细粉物料，容易堵塞出粉口，影响喷涂连续性；

5、鼓轮式送粉器仅适用于干燥的大颗粒粉末的精确输送，输送超细粉末时容易堵塞且精度降低；

6、电磁振动送粉器存在送粉速率可调性差且精度低的问题。

当然，如果您不愿意调参数，没关系，调整粉体物性的工作交给我们，“金江粉材”会将适合贵司设备的材料呈现在你们眼前。另外，我公司提供有偿优化热喷涂设备参数的服务，欢迎预约。

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送粉率对热喷涂涂层的影响最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

残余应力的检测国内外均已开展多年，其测定方法可分为机械测定法和物理测定法。

机械测定法测定时须将局部分离或分割使应力释放，这就要对工件造成一定损伤甚至破坏，典型的有切槽法和钻孔法，这方面技术成熟，理论完善。其中尤以小直径盲孔法因对工件损伤较小、测量较可靠，已成为现场实测的一种标准试验方法(见ASTM E837-99)。

物理测定法主要有射线法、磁性法、超声波法，以及压痕应变法（GB/T 24179-2009），均属于无损检测方法。压痕应变法采用电阻应变片作为测量用敏感元件，在应变花中心部位采用冲击加载制造压痕以代替钻孔，通过应变仪记录压痕区外弹性区应变增量的变化，从而获得对应于残余应力大小的真实弹性应变，求出残余应力的大小。从已有工程应用结果看，这类方法既有应力释放法的优点，测试设备相对简单，测试结果准确可靠，又有物性法的优点。

在等离子喷涂工艺中，残余应力分别来自于预热、热喷涂成型至涂层冷却，这两个阶段。其最主要的诱因还是基材和面层材料热膨胀系数不同。我们以氧化铬涂层为例，在 0-1000摄氏度范围内，氧化铬的热膨胀系数9.5×10-6/℃，而一般合金基材热膨胀系数10~20×10-6/℃之间。当热喷涂完成后，至冷却到室温阶段，面层与基材之间的热膨胀系数差，会引起热应力，又叫温变应力。

在制备陶瓷面层之前，我们先喷一层过渡材料，就是为了平衡基材和面层之间的热膨胀系数差进而降低残余应力，以免诱发界面处的裂纹扩展，使涂层在这些区域萌发分层及开裂。、

预热阶段，通常发生的是淬火应力，较高的基体温度可使粉体粒子充分沉积、形成致密涂层，但是过犹不及：过高和较低的预热温度都不足以使基体获得涂层成型时的稳定温度——缩小热喷涂时基体和面层的温度差，才会减少淬火应力，根据经验，较低的预热温度，涂层成型的温度越高，淬火应力也会增大。

通常，预热温度不超过160摄氏度，时间不超过20秒。

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预热对陶瓷涂层残余应力的影响最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

（1）由于喷涂过程中，等离子弧产生的有害因素和对人体的危害，所以，喷涂工作间应设置在单独隔间内。如果工艺成熟，产品定型，最好设计遥控操作（机械手）。

（2）当产品不能定型或处于试验阶段，操作者又要经常出入喷涂工作间进行手工操作时，则必须穿戴防护面罩和工作服，或在观察窗旁设计隔声操作门，或根据操作者合适位置设计套袖操作洞口（如喷砂室），操作者的双手可伸入喷涂工作间内操作。

（3）喷涂工作间数量和面积大小，应根据工作量、工件形状和选用的设备外形尺寸而定。

（4）等离子或火焰喷涂工作间最好采用水滤喷涂箱，以便将粉尘和有害气体排除；或采用密封隔声罩式半自动喷涂机械设备。此外，根据零件的形状和大小配备机械传动装置。

（5）电源、控制柜和送粉器应布置在控制间内。增压水泵、水箱或热交换器可布置在喷涂工作间内。

（6）等离子喷枪如使用铈钨电极，可不必单独设置电极棒磨削间，可在机加工作间进行。工作量较少情况下，磨削电极棒的砂轮机也可放在机加工作间的一角，但应设计机械排气。

（7）如不采用溶剂蒸汽除油，可不需单独设计除油间，可在准备工作间里进行除油。

（8）没有条件单设喷砂室的期间，则工件的预处理可委托外协单位加工，但是必须保证喷砂后的喷涂不得超过四小时。此外，根据工件表面要求采用电火花拉毛机时，可以布置在准备工作间内。

（9）有条件的工厂，可设立实验室用以对制备的涂层进行检测。

（10）南方地区喷涂工作间也可以采用自然进风，但进风口应有过滤设施。

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常规等离子喷涂厂房（工作间）工艺区划最先出现在锦州市金江喷涂材料有限公司。

通常，我们把输出功率超过80KW的等离子热喷涂系统称为大功率等离子设备，国产设备型号里带80字样的基本是这种功率的设备，国外设备有些可达100KW甚至更高，此类设备多见于三阴极或者三阳极喷枪，有的是五阳极喷枪（这发展恰似汽车gear box的进化，从4AT到6AT，然后是8、9、10AT，日新月异。P.S.笔者更喜欢CVT的变速箱）。
采用级联电弧技术的喷枪降低了对气体和气流的依赖，等离子体焰流更加稳定，原料粉体受热更加均匀，不会或很少发生工艺漂移。
同时，由于这种喷枪的等离子弧被拉长，可实现在低电流和高电压下的高功率热喷涂，这种工作模式对热喷涂系统中喷枪阴阳极使用寿命之延长有很大帮助。

制备陶瓷涂层的优势

拿陶瓷涂层里的金属氧化物涂层来举例：由于陶瓷涂层大多建立在金属基材上，而前者的晶体结构、膨胀系数和物理性能与后者比较，有很大区别，所以就需要bond coating来消除涂层间的内应力、使热膨胀系数趋同、增加面层和基材之间的结合强度。
在制备氧化铬陶瓷涂层时，常见的底层是镍铬合金涂层。一般采用正交实验法，确定喷涂参数（电流、电压、喷涂距离和送粉量），一般来讲，较高的结合强度和沉积效率是衡量热喷涂参数搭配成功的体现。本公众号在之前的文章中有介绍过关于结合强度和沉积效率的测量方式，大家可以点击粗体字追阅。粉体在热喷涂设备上的参考喷涂参数，可以询问本公司接待您的销售代表。
总体来说，大功率等离子热喷涂设备在制备陶瓷涂层时的工艺稳定性和效率是值得期待的，同时其使用成本也更具有比较优势。

陶瓷涂层后处理

陶瓷涂层的气孔问题通常用封孔来解决（也有用激光熔覆改性来实现），其工艺中的封孔剂常用含有树脂或者石蜡的有机化学物质来制备、通过涂刷或静电喷涂，将面层渗透、封严和固化，进一步起到耐腐蚀和绝缘的作用。进行完封孔工序后，涂层为透明，而且仍可进行机加。

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